12月28日，上汽通用武汉奥特能超级工厂正式竣工投产。这是继去年10月上海浦东金桥奥特能超级工厂落成后，上汽通用电动化转型升级的又一重要落子，它将进一步完善企业新能源核心部件的本土制造体系实力。

与此同时，该工厂生产的首款奥特能平台车型——别克纯电SUV Electra E5的试装车也正式下线。这车款的到来，为上汽通用的电动化转型按下了“加速键”。

作为上汽通用在电动化和智能网联技术领域700亿元投入的重点项目之一，武汉奥特能超级工厂具备全球领先的高精度加工与装配工艺、高标准的品控管理，以及高柔性的共线生产能力。

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电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度可达0.2mm，确保装配过程电池零损伤。在模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯。

电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

电驱车间机加工线实现了从上料、加工、清洗、测试、检测到下线的全过程自动化生产，并按照微米级超高精度标准进行加工。电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，将装配精度控制在50微米以内。

电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。

电池车间还采用了严苛的电池包密封测试标准，从零部件开始，就运用高精度气密仪对电池来料、过程及总成进行100%气密性检测，且结果可全生命周期追溯，以保证电池模组和其他元器件工作环境的稳定性，大幅提升产品耐用性。

此外，电驱车间的最终测试工艺会模拟整车真实工况对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。最终下线前还会采用机器人智能视觉技术进行产品下线智能质量检查，相比于传统人工检查方式更快速可靠。

电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元，8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。

在实现柔性压装的同时，该设备还具备压装全过程的质量监控能力。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。

此次下线的别克Electra E5，是继凯迪拉克LYRIQ锐歌之后，上汽通用推出的第二款奥特能平台车型，计划在明年一季度上市，上半年实现交付。

Electra E5采用别克品牌最新的设计语言，与今年6月发布的Electra-X概念SUV十分接近，并搭载全新一代VCS智能座舱和全新一代Super Cruise超级辅助驾驶系统等前沿科技。该车的到来，将为别克品牌吹响发力主流电动车市场的号角。

未来5年，上汽通用还将推出10款以上国产奥特能平台车型，覆盖旗下三大品牌以及多个品类和细分市场。其中，雪佛兰将在明年推出首台奥特能量产车型，计划在年底前交付。凯迪拉克和别克第二款奥特能车型也会在明年上市。

关键词： 上汽通用 超级工厂